Hot Dip Galvanizing Method (Pregalvaniz)
This galvanizing method is the coating method applied before any treatment is performed on the product. This is in addition to being a hot dip galvanized coating, which varies in terms of coating thickness and application order. In the simplest sense, after the roll sheet is unrolled, it passes through the molten ammonium chloride flux and then is immersed continuously in the molten zinc bath. The excess zinc layer on the sheet is made smooth and then rolled up again and the manufacturer then uses this sheet as a raw material.
This homogeneous coating thickness varies from 10 [mu] m to 20 [mu] m (70 g / m2 140 g / m2) on the surfaces. Materials made from pre-galvanized sheets with this coating thickness are mostly used in areas where dry air is dominant, such as inside buildings, and are not recommended in areas where harmful substances and their indirect effects may cause corrosion. As a result, cable carriers made of pre-galvanized sheet have an ECONOMIC advantage for cable carriers covered by hot dip galvanizing method to choose where appropriate conditions are provided.
Cable duct systems are generally used for cable management in commercial and industrial constructions and there are different types according to usage. Tekom-Puk cable channel types classified according to production and usage characteristics are as follows;
Perforated type cable ducts are the type of cable carrier that provides the necessary ventilation thanks to the base and the holes on the sides. It is used safely in areas where the heat of applications does not exceed the average. The oval hole system on the Tekom-Puk cable ducts is designed with the principle of ensuring the required air ventilation without reducing the strength of the carrier.
Ladder type cable ducts are used in applications where applications can be held longer between the higher thermal resistance and the support. It is preferred in industrial projects and vertical applications. The distance between the steps of the cable ladders and the support space is important for the load to be carried. According to the usage of our cable ladder systems;
It is usually used to increase protection features in applications where the application heat is minimal, such as communication or simple electrical conduction, and in outdoor applications.
Wire-type cable ducts are preferred for use in buildings with short support spaces, for transporting low voltage, communication and fiber optic cables. It is often used in food and tobacco industries, especially since the surface area prevents the dust from accumulating on them.
It is preferred in situations where less communication and energy cables are used.
In the concrete under the floor, the cable is the kind of cable duct which is under the flooring material.
Cable duct systems are systems of compatible units that ensure the safe transport, securing and support of isolated electrical cables in installations for energy distribution or communication of structures. Cable duct systems are generally used for cable management in commercial and industrial constructions and there are different types according to usage. Although it is widely known as cable duct in Turkish, cable towers, cable carriers, cable trays and cable ladders are also named according to their types.
When the individual elements of the system are considered, they are not very complex products in terms of their physical properties and production techniques. However, if they are to be considered safety risks of the installation and their use for many years, they will have to be rigorous and quality production processes from raw material to installation service, and they are products that require serious engineering.
Cable duct systems are generally used for cable management in commercial and industrial structures and there are different types according to usage. The cable ducts are the main;
* Perforated type cable duct
* Ladder type cable duct
* Duct type cable duct
* Wire type cable duct
Cable ducts[1]
The perforated type cable duct provides some ventilation for the cables it carries through its holes in the base and sides. This is why it is preferred to use heat in areas where heat is generated in the installation but not in the average [2]. It is suitable for use on installations that do not require a very long support interval.
They are so named because of the bars that are welded at regular intervals, which resemble the staircase steps on the stairway type cable ducts. Between steps, the use of the ventilation in areas where heat is generated in the installation due to the elevation of the ventilation and where high levels are accessible [2]. It also provides adequate carrying capacity even at longer support intervals, but the rung spacing, beam form and wall thicknesses must be calculated accurately.
Perforated type cable ducts are fully enclosed and are preferred where protection of the cables, such as communication and computer cables, is important and the heating is not a problem.
Wire-type cable ducts are widely used in buildings where there are short support spaces and installations where there are light but many cables, such as low voltage, communication and fiber optic cables. They are generally preferred products when dusting is a problem and hygiene is important.
Cable ducts are preferred when a small amount of communication and energy cables are used and the tubular ducts are not suitable.
In Turkey, “Cable Tray Systems and Cable Ladder Systems TS EN 61537: 2007” [3] standard is available for these products. It covers the properties and tests of cable ladle systems and cable ladder systems intended for the support and installation of cables and possibly other electrical equipment in standard electrical and / or communication system installations. Compliance with these requirements should be checked by tests and tests. General requirements for the tests are specified in the standard. In the standard, the system components included in cable tray systems and cable ladder systems;
By material
* According to flame spread resistance
* According to electrical continuity characteristics
* According to the electrical conductivity
* According to corrosion resistance
* According to temperature (for transportation, storage, plant and application conditions)
* According to the hole rate in the base of the ceiling
* According to the ratio of the opening in the ladder base area
* According to impact strength
9 main classes were separated. A detailed criteria table is also given for corrosion resistance and classification according to temperature.
Firstly, the following information should be determined to base the selection of the cable carrier system.
* Pre-determination of route to be laid
* Determination of total cable weight per meter of heel
* Determination of the distance between the support and the carrier width and edge heights that can carry the specified cable load.
* Determining the corrosion resistance requirement of the geography to be applied
* Determination of the heat that will occur in the installation
* Other application-specific situations
In accordance with this information, the carrier type should be selected taking into account the carrier type characteristics mentioned above, the coating type should be selected taking into account the corrosion resistance requirement of the environment and appropriate products with appropriate width, edge height and wall thickness should be determined according to the strength values in the manufacturer’s catalogs within carrying capacity.rlenmelidir.
1- Frequently Asked Questions About Cable Trays
2- Choosing the Right Cable Carrier
3- Cable tray systems and cable ladder systems TS EN 61537: 2007
Original text from http://en.wikipedia.org/wiki/Kablo_called is under Creative Commons Attribution / Share-Alike License.
Zinc plating is a commonly used method to slow the corrosion of metals. The coating process is generally done by continuous hot-dip galvanizing methods on the hot-dip galvanized side (1). The common problem in galvanized products is white rust. The white rust problem can be experienced after delivery, even if the coating is done in 100% good condition (1).
Metallic zinc is a highly reactive element and enters the airborne reaction after coating to form three basic substances as shown in Figure 1 (2).
After the metal surface has been coated with zinc, it reacts with air for a while under normal conditions to form a stable matted surface, forming an unstable white rust layer in case the surface is watery and can not complete the formation. This problem is more frequently encountered on the surfaces stacked on each other without any space between them.
Şekil – 2
The effect of white rust on the zinc coated surface can be determined more precisely by measuring the surface thickness after cleaning. The white rust should be cleaned as indicated below according to the effect on the surface (4);
Etkisi; Generally, when there is a lot of rainfall, there is an outbreak in the outdoor waiting area. There is a frequent problem in the materials stacked on top of each other. A thin white rust layer forms on the surface. Mild rust has no effect on coating quality (4).
Cleaning method; All white rust layer is cleaned using a wire brush. The surface must be passivated by applying chromic acid to the cleaned surface at a concentration of 200 g / L. The material is then stored in a dry environment with air flow (4).
Etkisi; The area where the rust occurs is in a darkened state. By measuring the thickness of the coating, the effect of corrosion can be seen more precisely. In similar cases there is a reduction of about 5% in the coating layer. Therefore, there is not much effect on the coating (4).
Cleaning method;The white and blackened surface on which the abovementioned effects are seen is cleaned in a slightly rusted manner. If the appearance is to be better, the material is painted with zinc spray paint after the material has been left for about a week (4).
Effect; Severe white corrosion surfaces adhere to each other and contain a large amount of blackened oxide layer. In addition, a small amount of red paste can be seen due to the rusting of the iron below the coating surface (4).
Cleaning method; If the heavy rust layer is spread over a large surface, it may be more economical to re-galvanize the material (4).
In order to prevent the effect of heavy rust layer, firstly light rust is applied. Then, the cleaned surface is painted with a zinc rich paint and the coating thickness is at least 100 microns (4).
1. Corrosion Management, Nov 2006, Vol 13/2, 15.
2. Hot dip galvanizers association southern Africa, Hot Dip Galvanized Information Sheet No.2
3. Cleaning Wet Storage Stain From Galvanized Surfaces ,American Galvanizers Association, 10/22/2007
4. Galvanizers Association of Australia, Advisory Note, Wet Storage Stain (White Rust), June 2001
Hot Dip Galvanized Coatings on Materials Made of Iron and Steel – Properties and Test Methods TS 914 EN ISO 1461: 2001 standard, Determines the general properties and test methods of zinc coatings applied by hot dipping method on iron or steel materials (plate, wire, pipe etc.). Hot dip galvanizing is the process of forming a coating of zinc alloys on a specially prepared steel or cast iron submerged in a liquid zinc pool. The chemical composition and surface state of the metals used by the galvanized coating affect the appearance, thickness, structure and physical / mechanical properties of the coating. The purity ratio of the liquid alloy in the zinc pool is also important. The standard is also found in the references, although it does not fully describe the properties of the base metal to be coated. The impurity ratio of the zinc pool was determined to be maximum 1.5%. The standard describes the number of samples to be taken from the coated products and where the final checks should be made.
It also gives information about the general properties of the coating, such as appearance, thickness, renewal, adhesion, acceptance criteria.
Appearance: standard describes the fact that the appearance of sharpened corners, zinc crown, white rusted areas that fall below the desired coating thickness should not be defined, clarifying that the appearance of coated materials can not be fully described, suggesting that the “refresh” process can be applied for inappropriate situations.
Thickness: Galvanized coating is applied to protect iron or steel products against corrosion. The duration of the protection is approximately proportional to the coating thickness and the weight of the ambient conditions. The thickness of the coating should be determined according to the weight of the ambient conditions and the desired period of protection. The standard specifies the method and sample taking quantities for measuring the coating thickness according to the material types.
Renovation: Re-galvanizing is determined by the ratio of the uncoated areas to the total area. The regeneration process can also be done with hot zinc spray, a zinc rich paint or a rod made of zinc alloy.
Adhesion: The standard specifies that an appropriate ISO standard for the adhesion of the galvanized coating (zinc alloy to the material) is not currently available. It is reported that the adhesion between zinc and base metal is not required to be tested since proper adhesion galvanizing is a feature.
Acceptance criteria: Minimum values in terms of standard, coating thickness, and a value above the minimum thicknesses determined in the samples subjected to the test. In case of non-conformity, the relevant materials are to be subject to renewal in detail.
Certificate of conformity: The standard specifies that the operator of the galvanizing process should provide a certificate of conformity regarding the properties of the standard when necessary.
The information that the customer needs to give to galvanizing,
Referans: TS 914 EN ISO 1461 standart ve ekleri.
“Kablo Tava Sistemleri ve Kablo Merdiven Sistemleri TS EN 61537:2007 standardı, elektriksel ve/veya haberleşme sistem tesislerinde kabloların ve muhtemel diğer elektriksel teçhizatın desteklenmesi ve yerleştirilmesi için amaçlanmış, kablo tava sistemleri ve kablo merdiven sistemlerinin özelliklerini ve deneylerini kapsamaktadır. Kablo tava sistemleri ve kablo merdiven sistemleri kablolar için mahfaza olarak değil, destek olarak kullanım için tasarlanmıştır.Standart, TS EN 60068-2-75 Çevre Şartlarına Dayanıklılık Temel Deney Metodları, TS HD 384.5.52 S1 Binalarda Elektirik Tesisatı gibi pek çok ilişkili standarda atıflarda bulunur.
Standart göre, kablo tava sistemleri ve kablo merdiven sistemlerinin, içlerinde bulunan kablolara güvenilir destek sağlayacak şekilde tasarlanmalı ve üretilmeli, ürünler kullanıcıya ve kablolara kabul edilmeyecek herhangi bir hasar da vermemelidir. Bu şartlara uygunluk deney ve testler ile kontrol edilmelidir. Deneyler için genel şartlar standarta belirtilmiştir.
Standartta, kablo tava sistemleri ve kablo merdiven sistemleri içerisinde yer alan sistem bilşenleri;
olmak üzere 9 ana sınıfa ayrılmıştır. Korozyona karşı dayanıklılık ve sıcaklığa göre sınıflandırmalar için detaylı bir kriter tablosu da verilmiştir.
Standart, ürünlerin imalatçı veya sorumlu tedarikçi tarafından belirlediği kısıtlarda işaretlenmesini, düzgün ve emniyetli bir şekilde kurulumu ve kullanımı açısından gerekli dokümantasyonun sağlanması gerektiğini belirtmiştir. Ayrıca; imalatçı veya sorumlu tedarikçinin malzeme boyutları açısından vermesi gerekli kriterleri de listelemiştir.
Standart, malzemelerin imalatı sırasında, kullanım alanlarındaki elektriksel malzemelerde, montaj personelinde herhangi bir kaza/hasar yaratmaması açısından dikkat edilmesi gerekli noktaları ve bağlantı noktalarında kullanılacak tespit düzenek ve parçalarının mekanik gerilmelere karşı yeterli dayanıma sahip olacak şekilde tasarlanması gerekliliğini belirtmiştir.
Standart, malzemelerin mekanik dayanımını, normal kullanımda emniyetli olarak uygulanabilen en büyük yük sınırlarını farklı sıcaklıklar ya da şartlar için gerekli deney işlemlerini belirlemiş ve uygulanmasına dair kontrol ve şartları oluşturmuştur. Ayrıca; darbe dayanıklılığı, elektriksel özellikler, elektriksel yalıtkanlık, çevresel kuvvetlere (korozyona karşı dayanıklılık) karşı dayanıklılık*, elektromanyetik uyumluluk gibi konularda da gerekli şart ve deney işlemlerini, sonuçların yorumlanması ve değerlendirilmesine dair yöntemleri tariflenmiştir.
*Kar, rüzgâr yükü ve diğer çevresel kuvvetler imalatçının veya sorumlu tedarikçinin sorumluluğu olarak dikkate alınmamıştır. Tesisin tasarımcısı çevresel kuvvetleri gerekli olduğu durumlarda göz önünde bulundurmalıdır.
Referans: TS EN 61537-2007 standardı ve ekleri.
Sıcak daldırma galvaniz yöntemi ile yapılmış bir kaplamada, kaplanan metalden bağımsız olarak korozyonun çinko katmanı üzerinde yaptığı etkiler vardır. Korozyonun etkileme hızı metalin bulunduğu atmosferik ortamın kimyasal özelliklerine bağlı değişir.Atmosferin endüstriyel alanların etkisi altında kaldığı veya endüstriyel atıklardan kirlenmiş bir deniz kenarı coğrafyasında çinko kaplama kalınlığının daha hızlı azalacağı beklenen bir sonuçtur. Bununla birlikte kaplamanın uygulandığı metalin bu azalma hızına etkisi hakkında kayda geçen bir gözlem olmamıştır. Metallerin farklı kimyasal özellikleri, çinko emme oranının arttırabilir fakat korozyon hızına bir etkide bulunamaz. Kısaca çinkonun korozyona uğrama hızı kapladığı metalden çok bulunduğu atmosferden etkilenir.
Malzemenin temas ettiği atmosfer de temel olarak iki tanıma ayrılabilir. Bunlar bina içi ve bina dığı atmosferlerdir. Dış bina atmosferik koşullarının etkileri, bina içi atmosferik koşullarının etkilerinden daha fazladır. Bina içinde sıcaklık ve nem gibi parametrelerdeki değişimler daha az olup, düşen yağmur miktarı ve bununla birlikte oluşacak korozyon ürünlerinden söz etmek de mümkün değildir. Bu nedenlerden dolayı bina içindeki malzemenin üzerindeki çinko katmanının ömrünün bina dışındakinden 4-5 kat daha fazla olacağı düşünülebilir. Fakat bina içlerinde de kısıtlanmış hava döngüsü veya binanın içindeki faaliyetlerden oluşabilecek nemden dolayı çinko kaplamasının korozyona karşı olan hassasiyeti artabilir.
Kablo taşıyıcıları kullanılacak tesiste aşağıdaki ayrıntılara dikkat etmek ekonomik ve verimli bir montaj yapılmasını kolaylaştırır.
Yukarıdaki maddeler için ise doğru kablo taşıyıcısının seçimi kaçınılmazdır. Aşağıda size sunduğumuz bunu gerçekleştirmek için basit bir yol haritasıdır.
Tekom-Puk kataloğunda yer alan kablo taşıyıcı tiplerinden birini, kablonuzun özellikleri, kullanılacak tesisin farklı koşulları ve estetik açıdan uygunluğu gibi bazı temel faktörleri göz önünde bulundurarak seçin.
Taşıyıcı tipleri aşağıdaki gibi olabilir:
Delikli tip: Taban ve yanlarındaki delikleri sayesinde yeterli bir havalandırma oluşmasını sağlar. Uygulamalardaki ısıların ortalamayı geçmediği alanlarda kullanılır.
Merdiven tipi: Uygulamaların daha yüksek ısılara eriştiği ve destek arasının daha uzun tutulabileceği durumlarda kullanılır. Bununla birlikte merdiven basamağı ara mesafesi de doğru tayin edilmelidir.
Kapalı tip: Genellikle uygulama ısılarının haberleşme veya basit elektrik iletimi gibi en az olduğu durumlarda ve dış saha uygulamalarında koruma özelliklerini arttırma amacıyla.
Kanaletler: Az miktarda haberleşme ve enerji kablolarının kullanılacağı durumlarda.
Tel Tipi: Kısa destek aralarının bulunduğu bina içlerinde alçak gerilim, haberleşme ve fiber optik kablolarının taşınmasında kullanılır.
Kablo taşıyıcısının kullanılacağı atmosferik ortama uygun olacak şekilde bir seçim yapılmalıdır. Fakat her kaplama çeşidi yukarıdaki kablo taşıyıcıları tiplerine uygunluk göstermeyebilir.
Sıcak daldırma galvaniz: Farklı hava koşullarına karşı mükemmel bir koruma sağladığndan daha çok dış ortamlarda yapılacak uygulamalarda tercih edilir.
Pregalvaniz: Bina içi uygulamalarında tercih edilir.
Paslanmaz: Korozyona karşı dayanımı çok yüksek olmasıyla birlikte pahalı bir seçimdir, özellikle gıda sanayi ve petrokimya endüstrilerinde kullanılır.
Plastik kaplama: Siyah malzeme üzerine yapılan plastik kaplama ile sağlanan korumadır.
Boya: Bunlar; elektrostatik toz boya, tek katlı boya veya normal boyama yöntemiyle elde edilen kaplama çeşitleridir.
Kullanılacak malzemenin doğru et kalınlığı ve taşıyıcının kenar yüksekliğinin belirlenmesi için belirlenen destek arası mesafe göz önünde bulundurularak kablo taşıyıcısının metre başına taşıyacağı yük belirlenmelidir.
Tekom-Puk katalogunda farklı taşıyıcı tipleri için farklı kenar yükseklikleri belirtilmiştir (örn. 40,48, 60, 75,100, 150).Taşıyıcıların taşıyacağı metre başına yük miktarları doğrultusunda standart kablo taşıyıcılarında doğru kenar yüksekliği belirlenmelidir.
Tekom-Puk katalogunda farklı taşıyıcı tipleri için farklı genişlikler belirtilmiştir. Aşağıdaki resimdeki gibi doğru ve verimli bir kablo yönetimi ile minimum genişlik belirlenmeli, gerekiyorsa muhtemel gereksinimlerde göz önünde bulundurulmalı ve ihtiyaç duyulan aksesuarlarla birlikte seçim yapılmalıdır.
Kullanılacak kablonun belirleyeceği asgari izin verilen dönüş yarıçapına göre bağlantı elemanlarının dönüş yarıçapları belirlenmelidir.
